Trabajamos con termoplásticos de ingeniería como ABS, policarbonato, poliamida (PA6, PA66), polipropileno de alto impacto y acrilonitrilo estireno acrilato (ASA). Todos nuestros parámetros de proceso se ajustan mediante análisis reológico previo para garantizar la fluidez óptima en cavidades de alta complejidad.

Implementamos canales de enfriamiento conformados mediante manufactura aditiva (SLM) que siguen la geometría de la pieza. Esto reduce el tiempo de ciclo hasta un 35% comparado con canales rectos convencionales, manteniendo una temperatura de molde homogénea dentro de ±2 °C.

Los robots cartesianos de 3 a 5 ejes permiten la extracción, desmoldeo y posicionamiento de piezas con una repetibilidad de ±0.05 mm. Integramos controladores con interpolación lineal y circular, lo que facilita la manipulación de componentes sin deformación y acelera el tiempo de ciclo total.

Sí, es un paso obligatorio en nuestro flujo de ingeniería. Utilizamos software de simulación de flujo (Moldflow y Moldex3D) para predecir la distribución de presiones, temperaturas y tensiones en la cavidad. Esto nos permite optimizar puntos de inyección, espesores de pared y velocidades de llenado sin necesidad de prototipos físicos costosos.

Sí, implementamos sensores IoT en husillos, barriles y sistemas hidráulicos para monitorear vibraciones, temperatura y presión en tiempo real. Con algoritmos de machine learning detectamos desgaste prematuro y programamos paradas técnicas solo cuando es necesario, reduciendo el tiempo de inactividad no planificado en un 40%.

Dependiendo de la complejidad del molde y el volumen de producción, el plazo oscila entre 8 y 16 semanas. Incluye diseño de molde, fabricación de insertos, programación de robots y validación de proceso con muestras de primera inyección. Ofrecemos soporte técnico remoto durante los primeros 3 meses de operación.